汽車製造零庫存管理 不再是主流

紅海危機下,導致汽車製造局部斷鏈,即使連影響較小的日系車廠也不敢輕忽,過去「零庫存」管理作法已逐漸改變;各車廠持續深化並擴大短鏈工程,以面對未來的供應鏈挑戰。

日系車廠過去的管理風格,除了製造品質精緻化外,在長鏈的大前提下,以「零庫存」爲管理指標,甚至一度成爲全球各大車廠仿效的對象。但疫情過後加上近期紅海危機影響,這樣的供應鏈管理思維已大不同。

疫情過後,臺灣許多汽車零組件廠相繼前進北美設廠,多半都是客戶端、尤其是組車廠要求。供應鏈業者指出,因爲紅海危機爆發,汽車供應鏈這樣的短鏈生態,還持續在擴大中。

地緣政治風險仍是品牌與供應鏈最大的考量。有的車廠認爲,原物料短缺或是海運配送不到,將造成生產線停工等問題,因此要求零組件廠直接在車廠附近設立產線,以避免不確定因素。

以國內各大關鍵零組件廠爲例,和大工業近期在新墨西哥設廠,未來美國廠將直接供應美國客戶需求;堤維西則是在美國大車廠的要求下,在底特律附近設廠,在新廠開始量產之前,則由臺灣廠先行供應。

對於車廠而言,零組件的品項太多,很難囤到足夠的量,零組件管理還是最關鍵的事情。其中,在車廠附近設產線或是設物流中心,是避免斷鏈的主要方法之一,此次紅海危機再度印證「短鏈供應」是未來主流。

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